Versuche & Bemusterung

    Praxisnahe Tests zur Validierung von Material, Verfahren und Qualität

    Im Technikum wird aus einer Idee ein belastbarer Prozess. Hier könnt ihr Materialien, Parameter und Anlagenkonzepte unter realen Bedingungen testen – nicht nur am Bildschirm, sondern hautnah zum Bewerten und Anfassen. Mit einer Vielzahl an Vorführ- und Demoanlagen für Dosier- und Mischtechnik schaffen wir eine Umgebung, in der Entscheidungen schneller und sicherer fallen.

    Wir planen Versuche strukturiert, vergleichen Varianten und erzeugen Bemusterungen, die messbar funktionieren. So reduziert ihr Risiko, spart Iterationsschleifen und bekommt früh Klarheit darüber, welche Kombination aus Material, Prozess und Technik für eure Anwendung wirklich passt.

    Was euch das bringt:

    • praxisnahe Versuchsreihen auf unterschiedlichen Dosier- und Mischanlagen
    • schnelle Bewertung von Applikation, Mischqualität, Reaktionsfenster und Bauteilfunktion
    • belastbare Musterteile/Bemusterungen als Grundlage für Freigabe und Serienüberführung
    • klare Parameterempfehlungen und nächste Schritte Richtung Scale-up

    Versuche & Bemusterung – Anwendungen testen, Ergebnisse anfassen

    In unseren Versuchen geht es nicht um Theorie, sondern um reale Applikationen: Materialauftrag, Bauteilqualität, Taktfähigkeit und Handling müssen im Alltag funktionieren. Im Technikum prüfen wir gemeinsam mit euch Material, Prozess und Anlagenkonzept unter praxisnahen Bedingungen – und erstellen Bemusterungen, die als Grundlage für Freigaben und Serienüberführung dienen.

    Dabei betrachten wir nicht nur einzelne Parameter, sondern die komplette Kette: Werkzeug, Oberfläche, Materialsystem, Applikation, Reaktion/Aushärtung und Weiterverarbeitung. So entsteht aus einem Versuch ein belastbarer Prozess – mit klaren Entscheidungen, welchen Weg ihr in Richtung Serie geht.

    Was wir in Versuchen typischerweise bewerten

    • Materialauftrag & Applikationsqualität: Gleichmäßigkeit, Schichtdicken, Raupengeometrie, Füllgrad, Kantenaufbau
    • Oberflächenbild & Funktion: Optik, Benetzung, Haftung, Dichtheit, Defektbilder
    • Reaktions-/Trocknungs-/Aushärtezeiten: Prozessfenster, Handhabungsfestigkeit, Zyklusfähigkeit
    • Handling & Prozessstabilität: Bedienbarkeit, Rüst-/Reinigung, Robustheit gegen Schwankungen (Temperatur, Chargen, Toleranzen)
    • Seriennähe: Reproduzierbarkeit über mehrere Teile/Chargen, klare Parameterempfehlungen
    • Lackieren

      Was wir im Versuch konkret bewerten

      • Sprühauftrag (Lacke/Topcoats): Sprühbild, Benetzung, Verlauf, Randzonen, Overspray, Schichtdicken (Nass-/Trockenfilm)
      • IMC (In Mould Coatings): gleichmäßige Verteilung im Werkzeug, Timing im Prozess, Reaktion/Aushärtung, Oberflächenbild nach Entformung, richtige Trennmittelwahl
      • Haftung & Beständigkeit: Haftung auf Substraten, Kratz-/Abrieb, Medienbeständigkeit (je nach Anforderung)
      • Prozessfenster: Ablüft-/Trocknungszeiten, Überarbeitbarkeit, Handlingfestigkeit, Einfluss von Temperatur/Luftfeuchte

      Typisches Ergebnis: ein belastbares Parameter-Set (Auftrag, Schichtdicke, Zeiten) + klare Empfehlung, ob Sprühauftrag oder IMC prozesssicherer ist.

    • Gießen

      Was wir im Versuch konkret bewerten

      • Füllverhalten & Entlüftung: Einfüllpunkte, Fließwege, Luftfallen, Blasenbildung, Entgasung/Entlüftungsstrategien
      • Aushärtung & Reaktionsfenster: Gelzeit, Exothermie, Schrumpf, Durchhärtung (auch bei größeren Schichtdicken)
      • Funktion im Bauteil: Dichtigkeit, Elastizität/Modul, Schutzwirkung, Temperatur-/Medienanforderungen
      • Prozess-Handling: Dosierstrategie, Wiederanfahrbarkeit, Reinigbarkeit, Prozesssicherheit über Zeit/Chargen

      Typisches Ergebnis: ein sicheres Gieß-/Vergusskonzept (inkl. Parameterfenster) + Musterteile/Prüfkörper zur Bewertung und Freigabe.

    • Beschichten

      Was wir im Versuch konkret bewerten

      • Schichtaufbau & Schichtdicke: Zielschicht, Mehrlagenaufbau, Kantenaufbau, Homogenität
      • Funktion & Beständigkeit: Abrieb-/Verschleißschutz, chemische Beständigkeit, Korrosions-/Witterungsschutz, Dichtfunktion (je nach System)
      • Applikationsqualität: Gleichmäßigkeit, Randzonen, Übergänge, kritische Bereiche (Kanten, Ecken, Durchbrüche)
      • Prozessfenster: Aushärtung/Trocknung, Überarbeitbarkeit, Handling, Einfluss von Temperatur/Feuchte

      Typisches Ergebnis: definierte Schichtdicken & Prozessparameter + Empfehlung für Applikationsstrategie und Qualitätsprüfung.

    • Kleben & Dichten

      Was wir im Versuch konkret bewerten

      • Raupengeometrie: Breite/Höhe, Kontinuität, Kantenaufbau, Ecken/Radiusverhalten
      • Start/Stop-Qualität: Fadenzug, Tropfen, saubere Anfahr-/Absetzpunkte
      • Funktion: Dichtheit, Spaltüberbrückung, Haftung auf realen Substraten, Pressbild
      • Prozess & Handling: Offenzeit, Montagefenster, Aushärtung, Reinigbarkeit
      • Serienrobustheit: Toleranzfähigkeit, Temperatur-/Chargenschwankungen, Wiederanfahrverhalten

      Typisches Ergebnis: validiertes Dosierkonzept + Musterbaugruppen und klare Akzeptanzkriterien.

    • Composite Bauteilfertigung

      Was wir im Versuch konkret bewerten

      • Strategie & Layout: Einlässe/Outlets, Flusswege, Entlüftung, Medien/Flow-Hilfen, Harzfalle/Peripherie
      • Prozessführung: Vakuumniveau/Druck, Temperaturführung Werkzeug/Material, Timing, Injektions-/Infusionsdruck (je Verfahren)
      • Materialzustand: Viskosität über Zeit/Temperatur, Topfzeit, Mischungsverhältnis, Reaktivität
      • Qualität: Tränkung, Poren/Voids, trockene Stellen, Faser-Harz-Verhältnis, Oberflächenbild
      • Reproduzierbarkeit: Parameterfenster, Sensitivität auf Bauteilgröße, Werkzeugtemperatur, Chargen

      Typisches Ergebnis: definierte Infusions-/Injektionsstrategie (Infusion/Direktinfusion/RTM/RTM Light) + abgesichertes Prozessfenster und Musterteile zur Bewertung.

    • Bauteilfertigung mit Duromeren

      Systembasen, die wir je nach Anwendung abbilden

      • Polyester / Vinylester (z. B. robuste, wirtschaftliche Composite- und Beschichtungsanwendungen)
      • Polyurethane (z. B. elastische/robuste Systeme, funktionale Vergüsse/Abdichtungen)
      • Epoxide (z. B. hohe Performance, strukturelle Anforderungen, Composite-Prozesse)
      • Acrylate/MMA (z. B. schnelle Reaktionen, spezifische Haft-/Oberflächenanforderungen)
      • Phenole (z. B. temperatur-/brandschutznahe Anforderungen, je nach Anwendung)

      Was wir im Versuch konkret bewerten

      • Werkzeug- & Prozessverhalten: Temperaturhaushalt, Zykluszeit, Stabilität über mehrere Teile
      • Entformung & Oberfläche: Trennsysteme, Entformkräfte, Oberflächenabzug, Werkzeugschutz
      • Bauteilqualität: Maßhaltigkeit, Lunker/Poren, Kanten, Reproduzierbarkeit
      • Seriennähe: Wartungs-/Reinigungsbedarf, Wiederanfahrbarkeit, typische Fehlerbilder & Gegenmaßnahmen

      Typisches Ergebnis: bemusterte Bauteile + abgesichertes Material-/Werkzeug-/Parameterkonzept als Grundlage für das Projekt

    Thomas Bongard

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