Machbarkeitsanalyse & Prozessentwicklung

Pultex bewertet die Machbarkeit unter realistischen Randbedingungen: Geometrie, Takt, Umgebung, Belastungen, Oberflächenanforderung, Dichtheit/Haftung, optische Kriterien. Dabei identifizieren wir die kritischen Einflussgrößen (z. B. Temperaturfenster, Entlüftung, Mischqualität, Auftragsbild, Aushärtung) und leiten daraus ab, wo Prozessrisiken entstehen können – und wie man sie von Anfang an robust macht.

Ergebnis: klare Machbarkeitsaussage + priorisierte Risiken + erste Prozesshypothesen.

• Materialseite: bewährte Harzsysteme/Flüssigkunststoffe aus eurem Partnerportfolio oder – wenn nötig – tailor-made Formulierungen über eure Herstellerpartner, abgestimmt auf Prozess und Zielwerte.
• Verfahrensseite: Auswahl/Abgleich je nach Anwendung: Kleben, Dichten, Beschichten/Lackieren, Verguss oder Harzverarbeitung (z. B. Infusion/RTM).

Ergebnis: material- und verfahrensseitige Entscheidungsvorlage, die nicht nur „technisch geht“, sondern in Serie stabil läuft.

• Welche Misch-/Dosierarchitektur (z. B. 2K/mehrkomponentig, Förder- und Temperierkonzept, Materialhandling)
• Welche Applikationsart (Raupe/Fläche, Spray, Verguss, kontrollierter Materialeintrag)
• Welche Peripherie (Temperierung, Entlüftung, Filterung, Materialversorgung, Reinigungs-/Spülkonzept)

Das Konzept wird so gedacht, dass es wartbar, bedienbar und skalierbar ist – und später auch Service/Verfügbarkeit mitdenkt.

Ergebnis: belastbares Anlagen-/Applikationskonzept als Grundlage für Versuche, Bemusterung und Umsetzung.

Typische Parameter (je Anwendung):

Mischungsverhältnis / Durchsatz / Druck / Temperatur

• Viskosität/Topfzeit / Reaktions- & Aushärtungsfenster
• Auftragsgeometrie (Raupen-/Flächenbild), Schichtdicke, Füllgrade
• Start/Stop, Entlüftung, Zykluszeit, Reinigungsintervalle

Diese Parameter werden so festgelegt, dass sie später im Technikum und in der Linie messbar überprüfbar sind.

Ergebnis: definierter Parameterkorridor als Basis für Versuchsplan, Muster und Serienüberführung.

Je nach Anwendung z. B.:

• Haftung/Festigkeit, Dichtheit, Oberflächenbild
• Schichtdicke, Füllgrad, Poren/Voids (bei Composites/Verguss)
• Gewicht/Materialverbrauch, Aushärtegrad, Maßhaltigkeit

Wichtig: Prüfkonzept so gestalten, dass es in eurer Realität funktioniert (Produktion/QA) und nicht nur auf Papier.

Ergebnis: klare Akzeptanzkriterien + Messpunkte + Prüfmethodik für Bemusterung und Serie.

• Taktzeit-/Durchsatzfähigkeit, Automatisierungspotenzial
• Materialverbrauch, Ausschuss-/Nacharbeitsrisiko
• Rüst-/Reinigungsaufwand, Verfügbarkeit, Wartungszugang
• Skalierung: „Was ändert sich von Muster zu Serie?“

Daraus entsteht eine konkrete Roadmap: Versuche im Technikum → Bemusterung → Dokumentation → Scale-up & Anwendungsbegleitung – inklusive nächster Schritte und Meilensteine.

Ergebnis: Entscheidungssicherheit (Technik + Kosten) und ein umsetzbarer Plan bis zur Serie.