Harzsysteme & Flüssigkunststoffe

Beschichtungen schützen Oberflächen dort, wo sie dauerhaft belastet werden – durch Abrieb, Korrosion, Feuchtigkeit, Chemikalien, UV-Strahlung, Schlagbeanspruchung oder Witterungseinflüsse. Im Mittelpunkt stehen Harz- und Beschichtungssysteme, die Bauteile widerstandsfähiger machen, ihre Lebensdauer verlängern und Funktion sowie Optik langfristig sichern.

Ein besonderer Fokus liegt auf Polyurea-Beschichtungen sowie auf IMC-Systemen – In-Mould-Coatings. Während Polyurea vor allem für robuste, elastische und schnell reagierende Schutzschichten eingesetzt wird, ermöglichen In-Mould-Coatings die Beschichtung direkt im Werkzeug. Die Oberfläche entsteht also bereits während des Formprozesses – gleichmäßig, reproduzierbar und ohne aufwendige nachträgliche Lackierung.

Gerade bei Composite- und Formbauteilen kann IMC ein entscheidender Vorteil sein: weniger Prozessschritte, reduzierte Nacharbeit, kürzere Durchlaufzeiten und eine hochwertige, belastbare Oberfläche direkt aus dem Werkzeug. Je nach Anwendung lassen sich Eigenschaften wie Farbe, UV-Beständigkeit, Kratzfestigkeit, Chemikalienbeständigkeit oder Oberflächenqualität gezielt einstellen.

Gemeinsam mit unseren Partnern unterstützen wir bei der Auswahl und Entwicklung passender Beschichtungssysteme – abgestimmt auf Untergrund, Bauteil, Belastung und Produktionsprozess. Neben bewährten Standardsystemen sind auch kundenspezifische Anpassungen möglich, etwa bei Reaktionszeit, Elastizität, Härte, Schichtdicke, Abriebfestigkeit oder Beständigkeit.

So entstehen Beschichtungslösungen, die nicht nur schützen, sondern den gesamten Fertigungsprozess effizienter machen – vom klassischen Oberflächenschutz über Verschleiß- und Korrosionsschutz bis hin zu In-Mould-Coatings für fertige Bauteile direkt aus dem Werkzeug.

Klebstoffe übernehmen in modernen Fertigungsprozessen immer häufiger Aufgaben, die früher klassisch durch Schweißen, Schrauben, Nieten oder mechanische Verbindungselemente gelöst wurden. Der Grund: Verklebungen ermöglichen gleichmäßige Kraftübertragung, verbinden unterschiedliche Werkstoffe und vermeiden punktuelle Spannungsspitzen – ohne Wärmeeintrag, Verzug oder zusätzliche Bohrungen.

Gerade bei strukturellen Verklebungen entstehen stabile, dauerhafte und belastbare Verbindungen, die sich ideal für Leichtbau, Mischbauweisen und moderne Bauteildesigns eignen. Gleichzeitig können korrosionsanfällige Schraubverbindungen reduziert oder ersetzt werden. Das verbessert nicht nur die Optik und Dichtigkeit, sondern auch die Langzeitbeständigkeit der Verbindung.

Die Bandbreite reicht von Epoxid-, Polyurethan-, Acrylat- und MMA-Klebstoffen bis hin zu elastischen Kleb- und Dichtsystemen. Je nach Anwendung lassen sich Eigenschaften wie Festigkeit, Flexibilität, Topfzeit, Aushärtegeschwindigkeit, Temperaturbeständigkeit, Spaltüberbrückung oder Medienbeständigkeit gezielt einstellen.

Typische Einsatzbereiche sind Automobil- und Fahrzeugbau, Composite-Bauteile, Marine, Transport, Maschinenbau, Elektroindustrie und Bauanwendungen. Ob großflächige Strukturverklebung, elastische Verbindung, Montageklebung oder Hybridanwendung aus Kleben und Dichten: Entscheidend ist, dass Material, Oberfläche und Prozess zusammenpassen.

Gemeinsam mit unseren Partnern unterstützen wir bei der Auswahl und Entwicklung passender Klebstoffsysteme – vom bewährten Standardprodukt bis zur kundenspezifischen Lösung. Ziel sind Verklebungen, die nicht nur halten, sondern den gesamten Fertigungsprozess effizienter, sauberer und langlebiger machen.

Trennmittel und Prozessadditive sind oft unscheinbare, aber entscheidende Bausteine für stabile und wirtschaftliche Fertigungsprozesse. Sie beeinflussen, ob Bauteile sauber entformen, Oberflächen reproduzierbar gelingen, Werkzeuge geschützt werden und Prozesse mit möglichst wenig Nacharbeit laufen.

In der Verarbeitung von GFK, CFK, Polyurethanen, Epoxidharzen, Polyesterharzen und weiteren reaktiven Kunststoffsystemen kommt es darauf an, dass Trennmittel, Harzsystem, Werkzeugoberfläche und Prozess exakt zusammenpassen. Ein falsch abgestimmtes Trennsystem kann zu Anhaftungen, Oberflächenfehlern, Lackierproblemen, erhöhtem Reinigungsaufwand oder schwankender Bauteilqualität führen.

Neben klassischen externen Trennmitteln spielen interne Trennmittel und Prozessadditive eine wichtige Rolle. Sie können Entformung, Fließverhalten, Benetzung, Entlüftung, Oberflächenqualität, Reaktionsverhalten oder Prozessstabilität gezielt beeinflussen. Gerade in der Serienfertigung entscheiden diese Details darüber, ob ein Prozess zuverlässig, taktstabil und wirtschaftlich läuft.

Pultex denkt Trennmittel und Additive deshalb nicht als reine Hilfsstoffe, sondern als Teil des gesamten Produktionsprozesses. Ziel ist eine zuverlässige Entformung, saubere Oberflächen, weniger Nacharbeit und ein Prozess, der auch bei steigenden Stückzahlen stabil bleibt.